目次

はじめに

第１章　クルマはこうして作られる── ［全図解］自動車工程

01　自動車工場を俯瞰してみると ──建屋のレイアウトにも工夫がある

02　クルマづくりの全体工程図 ──「ボデーライン」「樹脂」「エンジン」の３工程に
　　▶ボデーライン工程　　▶樹脂成形工程　　▶エンジン工程

03　プレス工程を見る ──ドアや屋根はここで裁断・加工して作られる

04　溶接工程を見る ──ロボットがアーク溶接とスポット溶接をする

05　塗装工程を見る ──下塗り、中塗り、上塗り、そして艶出し
　　▶前処理はファンデーションと同じ　　▶４つの「塗り工程」の意味は

06　樹脂成形の工程を見る ──バンパーなどはプラスチック射出成形で
　　▶バンパーやインパネを作る　　▶樹脂工場は組立工場のそばに

07　エンジン鋳造を見る ──鋳型に流し込んで作る
　　▶鋳型に流し込む「鋳造法」　　▶ヘッド、ブロックを作る

08　エンジン鍛造を見る ──強靭さが要求される部品は「鍛造」で
　　▶ハンマーで鍛えて作る原理　　▶軽さと強靱さとを兼ね備える

09　機械加工を見る ──鍛造、鋳造を経た部品を磨いたり、削ったり
　　▶刃具を使ってバリ取りまで

10　エンジン組付ライン ──クルマにとって最も重要な部品を組み上げる
　　▶ブロック部とヘッド部　　▶車両組立ラインのミニ版

11　組立工程で完成！ ──最後の仕上げは何から始める？
　　▶混流生産、作業シート……　　▶インパネからエンジン設置まで　　▶検査工程へ

12　電気自動車を作る工程 ──モーター、バッテリーを新たに搭載
　　▶エンジンからモーターへ

コラム　東日本大震災へオールジャパンで対応した自動車業界

第２章　クルマ作りの工程とかんばん　［生産管理］

01　工場全体をうまく回す仕掛け ──あんどん、かんばんとは何か？
　　▶「後工程→前工程」…の逆発想　　　　▶「かんばん」とは何か
　　▶仕掛けかんばん、引き取りかんばん　　▶かんばんはお金と同じ
　　▶「電子かんばん」とは？　　　　　　　▶「あんどん」とは？

02　車体工場・組立工場のかんばん ──かんばんが工場をうまく回転させる
　　▶信号かんばんと工程　　▶電子かんばんと工程　　▶納入順を指示する

03　鋳造工場とかんばん ──赤かんばん、青かんばんと鋳物の工程
　　▶工程内かんばん（赤かんばん）　　▶工程内かんばん（青かんばん）

04　鍛造工場とかんばん ──鍛造品を引き取りに行く仕掛け
　　▶調質炉とかんばん　　▶磁気探傷検査法
　　▶信号かんばん（型手配・材料手配）　　▶青欠品かんばんと工程
　　▶赤欠品かんばんと工程　　▶鍛造にも「鋳型」がある？
　　▶鍛造は費用処理、プレスは固定資産

05　成形工場とかんばん ──大物だけに在庫を持てず
　　▶成形工場と工程　　　▶段取りを最短に

06　機械工場とかんばん ──ワークの進度にそってかんばん掛けを移動させる
　　▶機械工場と工程　　▶車両電子かんばんと工程　　▶エンジン電子かんばんと工程

07　ミスがあることを前提に ──うっかりミスはＺＥＲＯにならない！
　　▶混流ラインでの部品選択の工夫

第３章　［知恵と工夫］が自動車工場を効率化する！

01　「機械仕掛け」は「電気仕掛け」に優る ──なぜフレーム塗装炉はＵ字型か
　　▶Ｕ字型だと何がいいのか？　　▶機械仕掛けの生産管理板　　▶現地現物、目で見る管理

02　工場を新設するのはもったいない ──ピンポンかんばん、円盤かんばん
　　▶完成品ストアという関所　　▶工場の新設はムダ
　　▶ピンポンかんばん　　　　　▶円盤かんばん

03　コインかんばんで「見える化」 ──リフトマンはコインかんばんで動く
　　▶シャシーだけでもクルマは走れる　　▶「あんどん→集中管理板」へ
　　▶コインかんばんの処理の順　　　　　▶リフトマンの処理

04　なぜエンジン組付で現物確認？ ──生産計画通りに進めてはいけない理由
　　▶エンジン組付は小さなクルマ作り？　　▶現物確認の必要性
　　▶前組付ラインでの現物確認　　　　　　▶後組付ラインの現物確認

コラム　工作機械にはトヨタ式も通じず

第４章　［平準化仕掛け］がかんばんを支える！

01　「１個流し生産」での品質管理 ──オシャカの原因を現行犯で捕まえる！
　　▶ロット生産での弊害とは　　　▶オシャカの原因は不明のままに
　　▶ロット生産を打破する発想　　▶現行犯で「不良品」を発見せよ
　　▶次工程の作業者がチェックする

02　「平準化」が かんばんを支える ──１日の生産数量が決まれば納入タイミングも決まる
　　▶注文に応じて組み立てる　　▶組立ラインと前工程との関係　　▶部品メーカーとの連動

03　平準化と人員のやり取り ──優秀な社員から応援・異動をさせる真因とは？
　　▶毎月の生産台数をどう決めるか　　▶月変動には「正社員」の応援で対応
　　▶優秀な社員から応援に出す理由　　▶マンツーマン教育はしない
　　▶海外はフル生産、調整は国内で

04　平準化生産へ進化させる ──「在庫は悪だ」をどこまで本気で思えるか？
　　▶バラバラな車種がラインを流れる　　▶平準化ができて、かんばんが生きる
　　▶まとめて作れば在庫が必要に　　　　▶ムダなコストでいっぱい
　　▶滞留ロスはムダなコストを作る　　　▶在庫は悪だ！

05　段取り替えを１／60に圧縮 ──「できるかできないか」ではなく、「やる」
　　▶大野耐一の信念が岩をも動かす　　▶段取り替え時間を１時間まで短縮
　　▶段取り替え３分を達成

第５章　［運搬］にも知恵を働かせる

01　つるべ運搬、水すまし運搬 ──運搬にも知恵を働かせてみる
　　▶つるべ運搬でタイミング遅れを是正　　▶水すまし運搬でスイスイ

02　在庫管理か、在庫無し管理か？ ──「倉庫を持たない」という強い決意
　　▶問題発生でラインが即ストップ　　▶倉庫のないイメージ
　　▶問題発生でも止まらない工場　　　▶ムダがムダを生んでいく悪循環
　　▶かんばんの前提＝納入の定期便

03　エンジンの積み方・出荷の工夫 ──エンジン工場と組立工場が隣接している場合の出荷方法
　　▶決まらないエンジン搭載順序　　▶出荷方法は
　　▶運転手の乗り継ぎ方式

04　実空運搬でスムーズに ──「組立ラインへの供給」をはじめから考える
　　▶出荷段階から組立ラインを考える　　▶実空運搬の手順

第６章　［ポカヨケ］は失敗の研究から始まる

01　ポカヨケの工夫 ──発生防止のポカヨケ、流出防止のポカヨケ
　　▶ポカヨケ事例①　　▶ポカヨケ事例②
　　▶ポカヨケ事例③　　▶ポカヨケ事例④

02　全数検査と同じ効果をあんどんで ──ちょっとした知恵が解決に導く
　　▶全数検査はしたいけれど……　　▶刃具（タップ）交換
　　▶品質チェック　　　　　　　　　▶最後のワークをチェックする

第７章　［標準作業票］のあくなき進化が「工場の進化」につながる！

01　標準作業票を作る ──「ムダ発見」はここから始まる
　　▶標準作業票は現状把握のツール　　▶標準作業票の作り方
　　▶標準作業票の新人への教え方　　　▶標準作業票での改善法

02　工場での問題解決 ──標準作業票も「進化」する理由
　　▶最高の叡智を結集した標準作業票　　▶標準作業票も書き換えられる
　　▶基準があるから改善もできる　　　　▶２つの基準が必要

03　組立ラインでの作業遅れ対策 ──「あんどん」以外にも注意信号を伝える方法を考え出す
　　▶１台作るのに20時間かかるが……　　▶組立ラインの要員配置と標準作業
　　▶２工程に作業遅れが発生した場合　　▶作業の遅れをどのように知るのか
　　▶作業者がラインを止める３方式　　　▶作業が遅れたら自然に止まる方式

コラム　上海企業で現場作業員がトヨタ式に猛反発⁉

第８章　［トヨタ流］自分を高める仕事術

01　独特なトヨタ流・問題解決手法 ──Ａ３用紙の使い方から中堅社員の研修まで
　　▶トヨタ流の問題解決手順　　▶新入社員のテーマ発表
　　▶中堅社員「基礎研修」　　▶中堅社員「特別研修」

02　自主研いろいろ ──担当以外の仕事のノウハウを期待できる
　　▶１年を通じての自主研　　▶個人の能力を拡大できるメリット

03　トヨタ警察、トヨタ消防？ ──ネズミ捕り、出初め式まで行なう彼らの正体は？
　　▶敷地内をパトカーが走り回る？　　▶工場長もウカウカできない？

04　工場に点在する事務所 ──至急、駆けつけるために
　　▶エンジン工場の事務所　　　　　　　　▶事務所内を見てみると
　　▶機械ストップ時こそ「勉強」タイム　　▶不明点は「聞きまくる」

コラム　ＩＴ企業にもトヨタ式は使える！

エピローグ　韓国・中国企業はどう変わってきているのか？

❶カイゼンにどん欲な韓国、中国企業
　　▶「プライド」が吸収を邪魔する日本企業
　　▶地勢的に「愛知県に似た韓国」「アメリカに似た中国」

❷韓国タイヤメーカーの変貌
　　▶すべてに「競争原理」が働く　　　　　　　▶６つの韓国流カイゼン事例
　　▶日本企業が世界でいちばん遅れている？　　▶乾いたタオルを絞る

❸中国溶接機メーカーの改善事情
　　▶目標に向かってまっしぐらな中国企業　　▶部品納入体制の整備指導
　　▶コンベアの使い方の改善指導

❹電気自動車はエンジン車を駆逐するか？
　　▶高価であること、材料の懸念　　▶充電による航続可能距離が短いこと
　　▶充電インフラができない　　　　▶３種類のクルマが併存する

さくいん

著者

青木 幹晴（あおき・みきはる）
1955年、愛知県豊橋市生まれ。78年、早稲田大学商学部を卒業。トヨタ自動車工業に入社以来、人事部、経理部、財務部などの本社機能を経て、本社工場（原価グループ、生産管理室）、米州事業部、田原工場（原価グループ、生産管理室）などを経験。一貫して、トヨタ生産方式の「石垣」とも言える「生産管理・原価管理・要員調整」の実務を担当し、さらに「天守閣」の「トヨタ生産方式（TPS）現場改善」までを実践。トヨタ生産方式部課長自主研メンバー。「かんばんのフローラックラベルへの活用」などで多数の表彰を受ける。2004年、基幹職のチャレンジキャリア制度（転出促進制度）に応じ、40代でトヨタ自動車を退職（退職時資格課長級）。豊田生産コンサルティング株式会社を設立。現在、講演活動や数多くの企業でTPS導入指導を行なっている。
主な著書として、『全図解トヨタ生産工場のしくみ』『全図解トヨタ生産工場　ポカヨケのすべて』（以上、日本実業出版社）、『トヨタ生産方式導入の奥義』（ナツメ社）などがある。